Logistikmanagement in der Automobilindustrie - Grundlagen der Logistik im Automobilbau

von: Florian Klug

Springer-Verlag, 2010

ISBN: 9783642052934 , 504 Seiten

Format: PDF

Kopierschutz: Wasserzeichen

Windows PC,Mac OSX Apple iPad, Android Tablet PC's

Preis: 109,99 EUR

Mehr zum Inhalt

Logistikmanagement in der Automobilindustrie - Grundlagen der Logistik im Automobilbau


 

Geleitwort

5

Vorwort

7

Inhalt

9

Logistikgerechte Fabrikplanung

16

1.1 Anforderungen logistikgerechter Fabrikplanung

16

1.2 Logistik der kurzen Wege am Beispiel BMW Leipzig

19

1.3 Modularisierung einer Automobilfabrik

24

Virtuelle Logistik

28

2.1 Bedeutung der Logistik im Rahmen der virtuellen Fabrik

28

2.2 Referenzmodell der virtuellen Logistikplanung

31

2.2.1 Logistische Produktsicht

31

2.2.2 Logistische Prozesssicht

33

2.2.3 Logistische Ressourcensicht

35

2.2.4 Simultane Integration der logistischen Sichtweisen

36

2.3 Planungssysteme der virtuellen Logistik

37

2.3.1 Zyklus logistischer Modellbildung

37

2.3.2 Makro- versus Mikro-Logistikmodelle

40

2.3.2.1 Makromodelle der Logistik

41

2.3.2.2 Mikromodelle der Logistik

43

2.3.3 Statische versus dynamische Logistikmodelle

44

2.3.3.1 Statische Logistikmodelle

44

2.3.3.2 Dynamische Logistikmodelle

45

2.3.4 Heuristische versus optimierende Logistikmodelle

46

2.3.4.1 Heuristische Logistikmodelle

46

2.3.4.2 Optimierende Logistikmodelle

47

2.4 Konzepte zum Logistik-Datenmanagement

48

2.4.1 Logistics Data Warehouse

49

2.4.2 Logistics Lifecycle Management

51

Logistikspezifisches Komplexitätsmanagement

53

3.1 Grundlagen Komplexitätsmanagement

53

3.2 Komplexitätstreiber der Automobillogistik

54

3.2.1 Gestiegene Markt- und Kundenanforderungen

54

3.2.2 Internationalisierung

55

3.2.3 Fertigungs- und Entwicklungstiefenreduzierung

56

3.2.4 Innovations- und Technologiedruck

57

3.3 Design for Logistics

58

3.4 Variantenmanagement

60

3.4.1 Variantenentstehung

60

3.4.2 Variantenvermeidung und -reduzierung

63

3.4.3 Späte Variantenbildung

67

3.5 Logistikrelevante Produktstrukturierungskonzepte

69

3.5.1 Modularisierung

69

3.5.2 Plattform- und Gleichteilestrategie

72

3.5.3 Funktionsintegration

74

3.6 Logistikrelevante Prozessstrukturierungskonzepte

75

3.6.1 Lieferantenintegration

75

3.6.2 Fertigungs- und Logistiksegmentierung

79

3.6.3 Standardisierung der Logistikprozesse

80

Logistikmanagement im Rahmen des Simultaneous Engineering

82

4.1 Organisationsprinzip Simultaneous Engineering

82

4.2 Simultaneous Engineering-Team

83

4.3 Logistikspezifischer Produktentstehungsprozess

89

4.4 Versorgungsplanung

90

4.4.1 Line-Back Planungsprinzip

91

4.4.2 Logistikkettenmodelle der Versorgungsplanung

94

4.4.3 Planungsbereiche der Versorgungsplanung

96

4.4.3.1 Standortplanung

96

4.4.3.2 Alternativen- und Konzeptplanung

98

4.4.3.3 Ressourcenplanung

98

4.4.3.4 Kapazitäts- und Engpassanalyse

99

4.4.3.5 Logistiklastenheft

100

4.4.3.6 Bereitstellungsplanung

103

4.4.3.7 Anlaufplanung

104

4.5 Verpackungsplanung

105

4.6 Logistikstrukturplanung

107

4.6.1 Logistische Rahmendatenplanung

107

4.6.2 Flächenplanung

108

4.6.3 Lagerplanung

109

4.6.4 Transport- und Umschlagsplanung

113

4.6.5 Personalplanung

114

4.7 Logistikcontrolling

116

4.7.1 Logistics Target Costing

116

4.7.2 Logistikkostenrechnung

120

4.7.3 Logistikbudgetierung

121

4.7.4 Logistikkennzahlen

122

4.7.5 Logistik Scorecard

124

Supply Management

127

5.1 Sourcing Strategien

127

5.1.1 Single Sourcing

127

5.1.2 Modular Sourcing

129

5.1.3 Global Sourcing

131

5.1.4 Logistik Outsourcing

134

5.2 Lieferantenlogistikmanagement

137

5.2.1 Absicherung der Logistikprozessfähigkeit

138

5.2.2 Logistische Anforderungen an den Lieferanten

139

5.2.3 Methoden der logistischen Lieferantenbewertung

140

5.3 Supplier Relationship Management

142

5.3.1 Netzwerkfähigkeit im Logistikbereich

142

5.3.1.1 Materialfluss-Netzwerke

144

5.3.1.2 Informationsfluss-Netzwerke

145

5.3.1.3 BMW Partnernetzwerk

146

5.3.2 Supplier Collaboration

148

5.3.2.1 Forecast Collaboration

149

5.3.2.2 Capacity Collaboration

150

5.3.2.3 Order Collaboration

152

5.3.2.4 Inventory Collaboration

152

5.3.2.5 Transportation Collaboration

153

5.4 Prototypen- und Versuchsteilelogistik

154

5.5 Vorserienlogistik

155

Aufgabenbereiche der Logistikplanung

159

6.1 Behälterplanung

159

6.1.1 Behälterarten

159

6.1.2 Auswahlkriterien und Anforderungen für Behälter

163

6.1.3 Berechnung des Behälterbedarfs

166

6.1.4 Prozess der Standardbehälterplanung

169

6.1.5 Prozess der Spezialbehälterplanung

171

6.2 Logistische Planung des Arbeitsplatzes

177

6.2.1 Logistikoptimiertes Layout

177

6.2.2 Ergonomische Anforderungen

179

6.2.3 Materialanstellung

180

6.3 Materialabrufplanung

186

6.3.1 Bedarfsgesteuerter Materialabruf

187

6.3.2 Verbrauchsgesteuerter Materialabruf

188

6.4 Interne Transportkonzepte

193

6.4.1 Stapler-Transport

193

6.4.2 Schleppzug-Transport

194

6.4.3 Fahrerloses Transportsystem

196

6.4.4 Flurungebundene Transportkonzepte

198

6.5 Interne Umschlagskonzepte

201

6.5.1 Kommissionierung

201

6.5.1.1 Funktion und Bedeutung

201

6.5.1.2 Kommissionierstrategie

202

6.5.1.3 Kommissioniertechnik

205

6.5.1.4 Logistikablauf Kommissionierung

207

6.5.2 Supermarkt

207

6.5.2.1 Aufgabenbereiche Supermarkt

208

6.5.2.2 Planungsparameter Supermarkt

211

6.5.2.3 Logistikablauf Supermarkt

213

6.5.3 Wareneingang

214

6.6 Interne Lagerkonzepte

217

6.6.1 Lagerarten

217

6.6.2 Logistikablauf Lager

220

6.7 Externe Transportkonzepte

222

6.7.1 Auswahl Frachtträger

222

6.7.1.1 Lastkraftwagen

222

6.7.1.2 Eisenbahn

224

6.7.1.3 Binnenschiff

226

6.7.1.4 Short Sea-Schiff

227

6.7.1.5 Deep Sea-Schiff

227

6.7.1.6 Flugzeug

228

6.7.1.7 Kombinierter Ladungsverkehr

229

6.7.2 Auswahl Transportkonzept

230

6.7.2.1 Direkttransporte

232

6.7.2.2 Sammelrundtour-Transporte

234

6.7.2.3 Sammelgut-Transporte

237

6.8 Externe Lager- und Umschlagskonzepte

239

6.8.1 Transshipment Terminal

239

6.8.2 Lieferantenlogistikzentrum

242

6.8.3 Außenlager

244

6.9 Informations- und Kommunikations-Konzeptplanung

244

6.9.1 Auswahl der Identifikationstechnologie

245

6.9.1.1 Barcode

245

6.9.1.2 Radio Frequency Identification

247

6.9.1.3 RFID-Einsatzbeispiele in der Automobilindustrie

250

6.9.1.4 Vergleich Barcode und RFID

255

6.9.2 Auswahl Datenstandard und Kommunikationstechnologie

256

6.9.2.1 Datenstandard

256

6.9.2.2 Datenaustausch

259

6.9.2.3 Kommunikationsplattform

261

Lean Logistics

263

7.1 Lean Management in der Logistik

263

7.2 Grundlagen einer Schlanken Logistik

264

7.2.1 Definition Schlanke Logistik

264

7.2.2 Grundprinzipien einer Schlanken Logistik

264

7.3 Gestaltungsprinzipien einer Schanken Logistik

269

7.3.1 Produktionsglättung als Ausgangsbasis einer beruhigten Logistik

269

7.3.2 Arbeitsplatz

272

7.3.3 Materialabruf

278

7.3.4 Materialanstellung

281

7.3.5 Interner Transport

284

7.3.6 Interner Umschlag und interne Lagerung

286

7.3.7 Externer Transport

288

7.3.8 Externer Umschlag und externe Lagerung

291

7.3.9 Lieferantenmanagement

293

Beschaffungslogistik im Automobilbau

297

8.1 Standardanlieferkonzepte

297

8.2 Lieferabrufsysteme

298

8.2.1 Bedarfsgesteuerter Lieferabruf

299

8.2.1.1 Lieferabruf mit Vorschau

300

8.2.1.2 Feinabruf

301

8.2.1.3 Produktionssynchroner Abruf

302

8.2.2 Verbrauchsgesteuerter Lieferabruf

303

8.3 Direktanlieferung

307

8.3.1 Just-in-Time Anlieferung

307

8.3.2 Just-in-Sequence Anlieferung

310

8.3.3 Verbrauchsgesteuerte Direktanlieferung

313

8.4 Lager-Anlieferung

316

8.5 Industrieparklogistik

318

8.5.1 Konzept der Industrieparklogistik

318

8.5.2 Gestaltungselemente eines Industrieparks

320

8.5.2.1 Hallenkonzept

320

8.5.2.2 Transportkonzept

321

8.5.2.3 IT-Konzept

321

8.5.2.4 Investoren- und Betreibermodell

322

8.5.3 Bewertung von Industrieparkkonzepten

322

8.5.3.1 Nutzenpotenziale Automobilhersteller

323

8.5.3.2 Nutzenpotenziale Lieferanten

326

8.5.3.3 Nachteile Industrieparkansiedelung

328

8.5.4 Industriepark Anlieferspektrum

329

8.5.5 Industrieparklogistik am Beispiel GVZ Ingolstadt

331

8.5.6 Zukünftige Trends in der Industrieparklogistik

334

8.6 CKD-Logistik

336

8.6.1 CKD-Verfahren

336

8.6.2 Logistikkette CKD-Anlieferung

338

8.7 Transportsteuerung

341

8.7.1 Externe Transportsteuerung

341

8.7.1.1 Warenabholung beim Lieferanten

341

8.7.1.2 Transportdurchführung

344

8.7.1.3 Warenanlieferung über LKW-Leitstand

345

8.7.1.4 Warenanlieferung über Trailer Yard

346

8.7.1.5 Direktanlieferung

348

8.7.1.6 LKW Entladung

348

8.7.2 Interne Transportsteuerung

349

8.7.3 Potenziale zur Transportkosteneinsparung

351

8.7.3.1 Frachtenbündelung

352

8.7.3.2 Optimierung Frachtkosten Sublieferanten

354

8.7.3.3 Optimierung Behälter- und Frachtträgermanagement

355

8.7.3.4 Abstimmung zwischen Dispo- und Frachtmanagement

357

8.8 Behältersteuerung

358

8.9 Tracking und Tracing

362

Produktionslogistik im Automobilbau

367

9.1 Planungskonzepte

367

9.1.1 Build-to-Forecast

367

9.1.2 Build-to-Order

369

9.1.3 Kundenentkopplungspunkt

370

9.2 Kundenauftragsprozess

374

9.3 Programmplanung

379

9.3.1 Strategische Fahrzeugprogrammplanung

379

9.3.2 Taktische Fahrzeugprogrammplanung

380

9.3.3 Operative Fahrzeugprogrammplanung

381

9.3.4 Aggregateprogrammplanung

382

9.4 Materialbedarfsplanung

384

9.4.1 Bedarfsarten

384

9.4.2 Stücklistenauflösung

385

9.4.3 Nettosekundärbedarfsrechnung

387

9.4.4 Materialdisposition

389

9.5 Kapazitätsplanung

390

9.5.1 Strategische Kapazitätsplanung

390

9.5.2 Taktische Kapazitätsabsicherung

392

9.5.3 Operative Kapazitätssteuerung

393

9.6 Produktionssteuerung mit stabiler Auftragsfolge

396

9.6.1 Stabile Auftragsfolge in der Montage

396

9.6.2 Einfrieren Planungshorizont

399

9.6.3 Späte Auftragszuordnung

400

9.6.4 Kunden-Lieferanten Prinzip der Gewerke

401

9.6.5 Montagegetriebene Pull-Steuerung

402

9.6.6 Einsatzvoraussetzungen

402

9.6.7 Messung der Reihenfolgestabilität

404

9.6.8 Funktionen und Dimensionierung Sortierpuffer

406

9.6.9 Bewertung der Produktionssteuerung

409

9.6.9.1 Vorteile der Produktionssteuerung mit stabiler Auftragsreihenfolge

409

9.6.9.2 Nachteile der Produktionssteuerung mit stabiler Auftragsreihenfolge

411

9.7 Logistikprozesse in der Fertigung

412

9.7.1 Logistikkette Presswerk

412

9.7.2 Logistikkette Karosseriebau

416

9.7.3 Logistikkette Lackiererei

422

9.7.4 Logistikkette Montage

428

Distributionslogistik im Automobilbau

435

10.1 Bedeutung der Distributionslogistik

435

10.2 Aufgaben der Distributionslogistik

437

10.3 Logistikkette Fertigfahrzeugdistribution

438

10.3.1 Direkte Auslieferung

438

10.3.2 Indirekte Auslieferung

439

10.4 Sonderaspekte der Distributionslogistik

448

10.4.1 Locating

448

10.4.2 Transportschutz

450

10.4.3 Vehicle Distribution Centre

451

Ersatzteillogistik im Automobilbau

454

11.1 Grundlagen der Ersatzteillogistik

454

11.1.1 Bedeutung und Probleme der Ersatzteillogistik

454

11.1.2 Definitionen Ersatzteillogistik

456

11.2 Strategien der Nachserienversorgung

457

11.2.1 Kontinuierliche Nachserienfertigung

458

11.2.2 Langzeit- und Endbevorratung

458

11.2.3 Wiederaufbereitung von Altteilen

459

11.2.4 Wiederverwendung von Altteilen

460

11.3 Ersatzteilbedarfsprognose

460

11.4 Logistikkette Ersatzteil

464

11.4.1 Ersatzteildisposition und -anlieferung

464

11.4.2 Ersatzteilverpackung

465

11.4.3 Ersatzteillagerung und -auslieferung

466

Literatur

470

Sachverzeichnis

483